Плочата с 3 отвора на нашата компания е основна захранваща арматура за високо-напрежение и свръх-високо-напрежение на преносни линии и подстанции. Използва се главно за механични връзки и разпределение на натоварването между напречни рамена на кули, изолационни струни и проводникови скоби. Качеството на продукта пряко влияе върху експлоатационната безопасност, структурната стабилност и експлоатационния живот на преносните линии. При дългосрочна-използване в сложни среди, плочата на ярема трябва да издържа на множество натоварвания, включително опън, огъване, усукване, вибрации, натоварвания от вятър, натоварвания от заледяване и температурни колебания, като същевременно издържа на корозия от киселинен дъжд, солен спрей и промишлено замърсяване. Поради това се прилагат строги стандарти за производителността на суровините, прецизността на формоване, механичната якост и качеството на анти-корозионното покритие. Дали тези стандарти са изпълнени е тясно свързано с производствения процес.
Суровините са основата за определяне на крайните механични свойства и експлоатационния живот на плочата с 3 дупки. Използването на рециклирана и по-лоша стомана е строго забранено за този продукт. Трябва да се избере структурна стомана, която отговаря на националните и международни стандарти, и трябва да се приложи строг процес на входяща инспекция. Основните сценарии на приложение са разделени на обикновени преносни линии, линии в зони с тежко заледяване, крайбрежни зони със солена пръскачка и високо-натоварени линии с ултра-високо напрежение, съответстващи на различни степени на материал:
Стандартни товарни линии: Избрана е въглеродна структурна стомана Q235B, притежаваща добра пластичност, заваряемост и производителност при студена работа, с умерена цена, отговаряща на общите инженерни нужди;
Линии за средно-високо натоварване: Избрана е структурна стомана с ниска-сплав Q355B с висока{3}}якост, с по-висока граница на провлачване, отлична устойчивост на деформация и счупване, подходяща за сценарии с големи разстояния и големи натоварвания;
Специални корозивни среди: Q355NH устойчива на атмосферни влияния стомана или неръждаема стомана 304/316 могат да бъдат избрани за подобряване на устойчивостта на корозия и намаляване на по-късните разходи за поддръжка;
Спецификациите на плочите са предимно горещо валцувани стоманени плочи с обичайни дебелини от 12 mm, 14 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm и 22 mm. Широчината и дължината са персонализирани според външните размери на свързващата плоча, за да се гарантира липсата на дефекти като разслояване, пукнатини или прекомерна оксидна скала.
След като суровините пристигнат във фабриката, те трябва да бъдат проверени, което е първата стъпка в производството на плочи с 3 отвора. Сертификатът за качество на стоманодобивния завод се проверява, за да потвърди, че химичният състав и механичните свойства отговарят на стандартите. Повърхността на стоманената плоча е плоска, без пукнатини, гънки, белези, разслояване и мехурчета; оксидната скала е плътна и не се отлепва. Допустимите отклонения на дебелината, дължината и ширината се проверяват с рулетка, шублер и микрометър, за да се осигури достатъчна допустима обработка. След преминаване на проверката се въвеждат -устойчивост на влага,-устойчивост на ръжда и управление на етикетите, за да се предотврати смесване и корозия.
Заготовката е първият процес на формоване за плочи с 3 отвора. Целта е горещо валцуваната стоманена плоча да се изреже в празна форма, като се гарантира точност на размерите, качество на рязане и използване на материала. Основните процеси са CNC рязане и щамповане, като CNC рязане е основният метод за масово производство. За персонализиране на малки-партиди, множество-спецификации се използват машини за плазмено/пламъчно рязане с ЦПУ, които предлагат висока гъвкавост, елиминират нуждата от форми и се адаптират към три-отворни щитови плочи с различни разстояния и размери на отворите. За мащабно-стандартизирано производство се използват преси със затворен-контур със специални матрици за щамповане, предлагащи висока ефективност и последователност, подходящи за широко{11}}производство на фиксирани модели.
Основната функция на плочата с 3 отвора разчита на три монтажни отвора за свързване. Точността на позициите на отворите, толерансът на диаметъра на отвора и грапавостта на стените на отвора пряко влияят върху ефекта на сглобяване и равномерността на разпределението на силата, което ги прави основни контролни цели в процеса на обработка. Използвайки плоските страни и челните повърхности на свързващата плоча като опорни точки за позициониране, менгемета или специални приспособления за инструменти се използват за фиксиране, за да се осигури сигурно затягане и да се предотврати изместване или разхлабване по време на обработка. Всички отвори на отворите и ръбовете на плочата трябва да бъдат скосени до C1–C2, като се отстранят острите грапавини. След това цялата повърхност се шлифова с помощта на шлифовъчно колело и ламелно колело, което води до гладка повърхност без следи от инструменти, неравности и оксидна нагар, осигуряваща добра основа за последващо горещо поцинковане.
Като се има предвид дългосрочната-експлоатация на открито на плочите с 3 отвора, горещото{2}}цинковане е единственият масов анти{3}}корозионен процес. Неговата основна функция е да образува плътен цинков слой, постигайки двоен анти-корозионен ефект на физическо екраниране и катодна защита. Качеството на цинковия слой пряко определя експлоатационния живот на продукта. Процесът на горещо поцинковане е както следва: обезмасляване → измиване с вода → ецване и отстраняване на ръжда → измиване с вода → обработка с флюс → сушене → горещо поцинковане → охлаждане → пасивиране → довършителни работи → проверка. Този процес премахва маслото, флуида за рязане и маслото за-предпазване от ръжда от повърхността на детайла, за да се избегне повлияване на адхезията на цинковия слой. Използва се алкално химическо обезмасляване с температура на обезмаслителя 50–70 градуса и време на потапяне 10–15 минути, допълнено с механично разбъркване, за да се осигури пълно намокряне на повърхността на детайла. Щателното измиване с вода гарантира, че няма остатъци от обезмасляващ агент преди поцинковане.
След поцинковане детайлът е фино завършен, за да се гарантира, че отговаря на изискванията за монтаж и външен вид. Остатъчните цинкови петна и локалните цинкови нодули по закачалките се отстраняват, а детайлът се полира със специални инструменти, без да се повреди цинковият слой. След това монтажните отвори се обработват отново, за да се гарантира, че отворите са безпрепятствени и без запушване на цинков слой. Равнините са подравнени и коригирани, за да се елиминира топлинната деформация при поцинковане. Съответстващите болтове, гайки, плоски шайби и пружинни шайби се сглобяват и проверяват, за да се гарантира, че модулът е гъвкав и използваем.
